重庆长寿网   记者 张异

      行道树郁郁葱葱，枝头麻雀成群嬉戏……对比以前树木被熏黄、臭气随处闻的工作环境，在长风化工厂坚守了20多年的厂长王小毛格外欣慰。

      如今，令他欣慰的不仅是窗外随处可见的鸟语花香，还有摘掉了曾压得企业喘不过气来的两顶帽：污染大户、亏损大户。

      回顾励精图治的发展历程，王小毛感慨地说，破解经济发展与环境治理”两难“的金钥匙，正是企业打造的两大循环经济体系。

      物料循环：从体内循环到体外循环

      末端治理工业“三废”，犹如“头疼医头、脚疼医脚”，其结果往往是“投入多，产出少”，与企业追求经济效益构成了一对不可调和的矛盾。

      曾几何时，长风厂就遭遇了这样的难题：连续15年亏损，最多的时候亏损达3000万元，职工连续3个月发不出工资，企业为“三废”治理所支付的费用达300多万元/年。

      2005年，历经磨难的长风通过构建“产品链”、“剩余物及副产物链”5条物料“链”，形成的内部物料循环“网”，实现了从末端治理“三废”到源头治理、循环利用的转变，并产生了可观的经济效益：污染物产生量减少95%，三废治理及排污费用仅为50万元/年，原材料、副产物等回收利用水平达2000万/年，CO2减排90%，去年利润突破3000万元。

      初尝甜头的长风并没有停止循环的步伐。如今，企业物料循环体系已实现从体内循环到体外循环的突破：通过把自身副产物转移给供应商作为原料，以及消化回收下游客户的副产物，形成了供应商——长风化工——下游客户三者之间的大循环，目前企业物料的外部循环达到5400吨/年，年经济效益500余万元。

      能源循环：跳出 “节约一度电”的传统思路

      在一般人眼里，化工生产企业都离不开燃煤锅炉，离不开蒸汽。而在2005年5月，长风化工关停了全部3台燃煤蒸汽锅炉。

      “这是一个奇迹，也是向传统化工生产方式的一次勇敢挑战！”不少同行业惊叹长风的做法。因为精细化工生产的传统做法是通过外部加热来实现物质的热反应，再用冷剂将物质反应过程中产生的热量处理掉，这一“热”一“冷”构成了精细化工生产的一般程序。 

      厂长王小毛称，这种传统模式忽略了化工生产过程中自身热能的利用，造成了极大的能源浪费和环境污染。为此，长风化工决定采用独创的“自热平衡联动系统”， 对全厂生产过程中的化学反应热和工艺余热进行排序，然后据此对所有工艺流程进行改造，将每套生产装置的产热过程和用热过程进行“联动集成”，将不同装置的产热和用热过程进行“跨装置集成”，实现了全厂范围内的“按质用能，按需供能”，每年节约燃煤成本近1000万元。 

      同时从高耗能产品的科技攻关入手，先进行一个装置或一个产品的改造，再由装置内部的改造发展到装置间的改造，然后由装置间的改造发展到全系统装置的优化。企业万元产值综合能耗由3 .5吨标煤降至0 .37 吨，1立方米的天然气的投入产出达到40元的销售收入。